2.3 Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)
La méthode HACCP est une approche systématique de la gestion de la sécurité dans le processus de production qui met l’accent sur la prévention des risques plutôt que sur l’inspection des produits. Elle trouverait son origine dans l’industrie de l’armement lors de la deuxième Guerre mondiale mais elle est aujourd’hui associée aux diverses phases de la production et de la distribution de produits alimentaires.
Il existe aujourd’hui sept procédures ou « principes » HACCP communément admis qui figurent dans la norme internationale ISO 22 000 FSMS 2005, qui peut constituer le système de « gestion de la qualité totale » d’une organisation :
Le système de « gestion de la qualité totale »
- Énumérer tous les dangers liés à chaque stade et concevoir les mesures préventives requises pour les maîtriser – qui peuvent être de nature microbiologique, chimique ou physique. La maîtrise d’un danger déterminé peut exiger plusieurs mesures préventives.
- Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) : l’identification d’un CCP dans le système peut être facilitée par le diagramme de flux suivant [1]
Si un danger a été identifié à un stade où le contrôle est nécessaire pour assurer la sécurité et qu’aucune mesure préventive n’existe à ce stade, ou à tout autre stade, le produit ou le processus doit être modifié à ce stade ou à un stade précédent ou postérieur, afin d’inclure une mesure préventive.
- Établir les seuils critiques pour chaque CCP : ces seuils dépendent du danger évalué et doivent être spécifiés pour chaque mesure préventive. Pour les pesticides et autres contaminants, il s’agit des LMR.
- Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP : les procédures de surveillance doivent permettre de déceler toute perte de maîtrise des CCP. Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne ou une organisation désignée possédant les connaissances et l’autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant.
- Établir les actions correctives : des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts. Ces actions doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé et prévoir la destination à donner au produit affecté.
- Valider le système HACCP : afin de maintenir la confiance dans le système, s’assurer que le système HACCP fonctionne correctement et identifier les aspects éventuels à améliorer.
- Établir et maintenir un système d’enregistrement et de documentation : l’enregistrement est une condition essentielle à l’efficacité.
